引言：伴随着工业化水平的不断深化，压铸零件在各行各业获得了广泛运用，文中融合铝合金型材压铸加工工艺的操作流程，对压铸磨具无效要素展开了深入分析，并且从压铸模具钢材的挑选、提升铸造件与压铸模具总体设计、提升制作工艺、热处理方法、压铸模具表面强化解决、规范化安全操作规程等几个方面下手，对压铸模具改善措施展开了深入分析，希望可以做到增加压铸磨具使用期限的效果。

关键字：铝合金型材;压铸加工工艺;压铸磨具;提升

1压铸加工工艺简述

1.1压铸工艺流程

压铸加工工艺就是指运用髙压功效，将金属液快速添充到压铸模具型腔中，金属液制冷凝结后产生铸造件工艺方式。压铸加工工艺主要包括冷室压铸和热室压铸二种基本上方式。在当代工业化生产中，压铸加工工艺主要用于制造各种各样金属零件，应用压铸加工工艺生产过程中非常少或根本不用开展金属切削，生产制造工作效率高，具备显着的经济收益。

1.2铝合金型材压铸生产流程

铝合金型材压铸生产流程包含压铸机调节、压铸模组装、磨具加热、建筑涂料、锁模、浇筑压射、试压、出模、精磨、精抛等流程（如图1）。

1.3压铸工艺原理

压铸加工工艺将环境温度、工作压力、时长、速率等工序要素进行灵活运用，压铸速度更快、工作效率高，在零件生产行业具备相对优势：

①压铸加工工艺能够生产制造繁杂金属零件;熔融金属在髙压影响下，能保持相对较高的流通性，所以在样子繁杂、轮廓清晰、厚壁深腔的金属零件生产过程中，压铸加工工艺较别的加工工艺方式运用更加广泛。

②压铸件的精度高、性价比高;一般压铸件加工精度在IT9-IT13级，压铸件外表粗糙度在Ra0.8-3.2um，零件的机构高密度，硬度和韧性都非常高，交换性很好。

③压铸加工工艺中材料利用率高;因为压铸件的精度高，生产中只需少许机械加工制造就可以开始安装应用，因而材料利用率通常是在六到八成，毛胚使用率甚至可以做到九成之上。

④压铸加工工艺生产制造工作效率高;金属液充型速度更快、时间较短、凝结快，压合室压铸机一小时压铸在四百到一千次，冷压室压铸机一小时压铸在八十到一百次，与其它生产工艺流程对比，压铸加工工艺生产制造工作效率高，比较适合批量生产。

⑤便于达到零件部分独特性能测试方案;在压铸磨具上设置定位组织，能够嵌铸嵌入件，能够更好的达到零件局部特殊要求。

一切加工工艺方法都很难做到至善至美，压铸加工工艺也不外如是：

①出气孔和铸造缺陷;金属液快速填充到凹模并快速降温，这一过程时长非常短，凹模中气体若不能快速排出来，压铸件中便会有出气孔或是空气氧化夹杂物存有，危害压铸件品质。

②费用较高，不适宜小批量;压铸生产过程中压铸机、压铸模、金属液，三要素缺一不可，在其中压铸机、压铸模成本较高，不适宜开展小批量。

③压铸铝合金类型比较有限、压铸件规格受到限制;受压铸磨具应用环境温度限制，现阶段可用于开展压铸作业铝合金主要包括铝合金型材、锌合金材料、铜镍合金和压铸铝。此外，受压铸机和压铸模规格限定，不能进行大中型零件的压铸。

④磨具的使用期稍短;受技术性条件的限制，压铸磨具使用中裂痕、脆性断裂、浸蚀经常发生，大大缩短了磨具的使用期。

2压铸磨具无效各种因素

压铸模具的无效方式主要包括：干裂、开裂、破裂、损坏、磨蚀等。造成这种现象造成的影响因素主要有以下层面：

2.1模具加工原材料的本身缺点压铸模具原材料品质对压铸产品寿命长短有很大的影响，模具钢材里的夹杂物是磨具裂痕所产生的关键，当夹杂物尺寸超出临界值规格后，压铸模具疲劳极限随夹杂物颗粒物规格的增加而减少，疲劳极限的降幅与夹杂物颗粒物规格的立方米正相关关联。在压铸环节中，压铸磨具在激冷急热中更替，非常容易开裂、脆性断裂的现象，因而，在磨具用材的挑选层面，应综合考虑对于冷热交替疲惫的抵抗力、冷耐热性、延展性等多种因素。

2.2剩余应力功效压铸模具的适用范围比较极端，在压铸环节中，金属液进到模具型腔，受凹模内空间限定，在凹模凹角处造成拉伸力;磨具环境温度受金属液环境温度产生的影响慢慢上升，磨具受热变形，磨具表层造成压应力;铸造件出模之后对磨具开展冷暴力，磨具收拢，造成径向拉伸应力;压铸模承担磨具里外多方互动应力的危害，几类力相互影响，积累沉淀，造成磨具发生裂痕，且要持续加重。

2.3总体设计不科学铸造件总体设计不科学，会直接关系压铸磨具的使用期。比如：①铸造件倾斜度值设计方案不科学也会引起抽芯，出模之后进行取货时易造成擦破;②铸造件总体设计不科学除开也会导致铸造件厚度不匀外，还会造成磨具上存在细薄薄的横截面，这通常是导致注塑模具初期裂缝的元凶。

2.4实际操作不合规生产中操作不合规，也是决定压铸磨具使用期限的关键因素。比如：①不加热或预热温度太高;加热温度太高会影响到凹模表层原材料的抗拉强度，减少模具耐热疲劳性能;②磨具建筑涂料喷漆不匀;③不可以定期检查磨具开展维修维护保养;④安装流程不合规。

3压铸磨具优化分析

3.1压铸模具钢材的考虑在磨具用料选择上，现阶段的主力挑选是H13钢板材料，选用毛胚铸造工艺，对H13钢板材料开展煅造，根据高温淬火及其回火处理，钢板材料里的渗碳体产生科学合理的流线型遍布，分散更为匀称，钢板材料经煅造加工后其强度可达到46～49HRC，这也使得模具耐磨性能、耐腐蚀性、耐磨损性等都获得很大程度上的提升。

3.2提升压铸模具总体设计压铸磨具选用科学合理的总体设计，能够起到增加使用期限的功效，比如：①阶梯状型芯能够降低金属液在压铸模表层的表面起泡力;②双型芯对铸构造能减轻金属液对细而长型芯冲击;③适当调整内浇道截面，可以增加金属液总流量，缓解金属液对压铸模具冲击性;④一体式溢流槽构造可进一步降低压铸件变形量，提升压铸件质量;⑤镶拼会减少凹模整体上的弯曲刚度，在压铸模具总体设计时应充分考虑这一要素;⑥在压铸磨具经常会出现裂痕位置设计方案镶件构造，在磨具使用中发生裂痕不要换全部磨具，立即拆换镶件就可以，可延长磨具行为主体一部分的使用期，合理降低成本。

3.3提升制作工艺压铸模具加工工艺的改善，对压铸磨具使用期限产生的影响也十分明显。具体表现在以下几方面：①在压铸磨具加工中，磨削加工也会产生很多发热量，因而应选用制冷充足且自锐性好一点的沙轮片，对压铸磨具开展精抛生产加工，防止加工中所造成的模具型腔表层裂开。此外，还可以运用H13钢硬态切削对策取代磨削加工，降低成本。②铝压铸件厂家对压铸磨具部位进行喷丸处理能有效清除压铸模表面因生产加工所产生的剩余应力，减轻磨具热疲劳，避免裂痕的形成。③在模具钢材激光切割环节中，先使用时脉冲宽度、大峰值电流开展初加工，再用小脉冲宽度开展产品精修生产加工，可进一步降低激光切割中产生的脉冲能量，防止压铸磨具表层裂痕的形成。

3.4热处理方法有效规范化的热处理方法，能够有效提升压铸磨具的使用期。压铸磨具在使用时应进行去应力处理，首次去应力退火之后再进行热处理工艺流程，根据后面生产工序能够清除由热处理所引起的变型及裂痕。压铸磨具去地应力回火的温度应在原有回火温度的前提下减少30～50℃，磨具应用五千至一万模次可以进行首次去地应力淬火，以后每次来地应力淬火间距一万五至2万模次就可以。对其压铸磨具型芯予以处理时，滚油先与型芯部位进行触碰，有益于提升型芯的柔韧性与强度，压铸模具型腔在滚油中不断旋转，能改善以实现稳定传热实际效果，用渗氮处理或碳氮共渗对压铸实体模型腔表层予以处理，能有效防止沉积作用。

3.5压铸模具表面强化解决压铸磨具表层与外在因素触碰较多，表面强化解决工艺流程简易、速度更快、工作效率高、产品形变小，能够有效提升压铸模具抗疲劳强度、耐磨性能、耐蚀性等，电电晕放电加强法、软氮化、喷丸强化法等等都是非常常见的表面强化处理办法。电电晕放电加强法指通过脉冲电路充放电，使连接电路的正负做规律性触碰，造成磁密充放电，所形成的火苗与持续高温，金属复合材料附着在工件表面，在火花放电与持续高温的影响下，根据更改基体金属的成分和合金成分，产生冲积物，降低表层磨蚀、避免金属材料与模面牙齿咬合，增加磨具的使用期。

3.6标准安全操作规程生产中，有效规范化的安全操作规程，对增加压铸磨具的使用期尤为重要。①科学合理的加热环境温度;生产过程中，压铸磨具时应力的大小与温度场正相关，科学合理的加热环境温度能增强模具耐热疲劳性能。②规范使用磨具建筑涂料;压铸磨具中无法匀称喷涂涂料位置，通常是磨具腐蚀更为很严重的地区，因而，在建筑涂料喷漆时，尽可能提升喷漆工作压力，摆脱液体凝结状况，尽量实现匀称涂敷型面。③按时维修维护保养;压铸模具零部件变型、螺丝松动等，全是初期磨具无效的主要原因，对磨具进行必要的维修维护保养，能有效增加磨具的使用期。④严格执行安装标准;在压铸磨具使用时、使用时，都应严格执行操作规程，掌握磨具结构特点及使用时需要注意的事项，应用前后左右对磨具表层开展安全检查清除，长久无需时，留意防锈处理，定期检查磨具开展去应力处理。

4结果

压铸加工工艺做为无钻削高效金属材料成型方法，在中国工业化生产中运用极其普遍，对产品寿命的探索，对压铸领域未来发展有着意义重大。